Une entreprise de petite taille, spécialisée dans l’ingénierie et la réalisation de produits d’instrumentation de mesure, ne détenant pas les compétences 3D nécessaires, a pour projet la création d’un boitier sur mesure.
Ce boitier doit se distinguer par son identité visuelle / son design tout en respectant un cahier des charges précis (dimension réduite, étanchéité, intégration de composants,… ). Les faibles quantités de fabrication se prêtent particulièrement à l’impression 3d.
L’idée directrice retenue pour la forme du boitier est “‘l’ondulation”. Celle-ci fait écho au cœur de métier de l’entreprise: la mesure de fluides ou la méthode de transmission des signaux mesurés.
Ainsi, un algorithme visuel est créé dans Grasshopper 3d permettant de créer des variantes de surfaces ondulées aux dimensions du boitier.
Fusion 360 est choisi pour son orientation mécanique (paramétrique, assemblage de composants) et sa possibilité d’intégrer et de faire usage de la surface principale organique (créée dans Rhinocéros 3d). Ainsi, des courbes 2d (planes) esquissent les projections des géométries principales.
Celles-ci sont mises en volume par extrusion. Des composants “standards” sont importés puis assemblés avec le boitier. Le module d’export de Keyshot est employé pour plus de flexibilité dans la réalisation du rendu.
Nous nous tournons vers le frittage laser de poudre Nylon pour l’impression du boitier. En effet, en impression dépôt de fil mono-filament, quelque soit l’orientation du boitier en impression, des supports seront présents à l’intérieur pour maintenir le support de la gorge du joint torique.
Ces supports se trouvent dans des emplacements difficilement accessibles et ainsi compliquent leur retrait. Un fichier STL est exporté de Fusion 360. Impression en cours.
Pour constituer un élément différenciant pour cette PMI, la création du boitier repose sur des avantages nombreux en intégrant modélisation surfacique, volumique et impression 3d.
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