L’intention de Design
L’exercice ne vient pas de moi.
Pendant une session individuelle, un apprenant m’a demandé comment générer une texture d’écailles qui évolue sur une surface.
On a découpé le problème ensemble, et la méthode qui suit est née de cet échange.
L’objectif : obtenir une texture vivante, loin de la répétition mécanique.
Une surface qui change progressivement, avec un mouvement organique.
Ce projet illustre aussi un point clé en fabrication numérique : tout ne se modélise pas.
On utilise Grasshopper pour organiser la répétition et la variation, et on laisse la CNC créer une partie de la géométrie finale.
Podcast — une couche de démocratisation en complément
On s’est prêté au jeu (ou plutôt on a laissé l’IA le faire) : à partir des deux tutoriels qui ont servi de base à ce projet, nous avons généré un petit podcast.
Il permet de donner une vision plus large du champ des possibles, sans entrer dans les détails du how-to.
L’idée : susciter l’envie d’aller plus loin et de mettre réellement les mains dans Grasshopper et Fusion 360.
La logique Grasshopper : tessellation, attracteur et variations contrôlées
Le travail dans Grasshopper repose sur trois grandes étapes.
Tessellation
On part d’un carré centré, découpé en losanges avec Diamond Panels (Lunchbox).
Chaque losange devient une écaille, simple à manipuler et cohérente pour appliquer une variation.
Rotation pilotée par attracteur
On place un point attracteur dans le coin supérieur droit.
Grasshopper mesure la distance entre ce point et le sommet de chaque écaille.
Ces distances servent de base, mais elles ne sont pas utilisées directement : on les convertit en angles de rotation via un Remap (par exemple –20° à +20°).
Ce n’est pas la distance qui importe, mais la rotation qu’elle commande.
Chaque écaille pivote légèrement en fonction de sa position, ce qui crée la progression visuelle sur la surface.
Mise à l’échelle légère
Chaque écaille est ensuite agrandie depuis son point haut pour créer un recouvrement subtil, comme si les écailles glissaient les unes sur les autres.
À ce stade, la géométrie reste volontairement minimale : des surfaces avec des arêtes vives, sans volume ni congé.
La suite se joue en fabrication.
Texture Paramétrique CNC : Le workflow Grasshopper (1/2)
Fusion 360 CAM : quand l’usinage génère la géométrie
Le paradoxe numérique : ce que voit Fusion vs ce que voit la machine
C’est ici que le paramétrique rencontre la matière.
Import propre
On importe la surface issue de Grasshopper dans Fusion 360.
Pas d’épaisseur superflue, pas de congés modélisés : juste la logique géométrique.
La forme finale n’est pas modélisée — elle est usinée
La particularité du projet, c’est que la géométrie visible sur la pièce usinée n’existe pas entièrement dans Rhino.
Avec une fraise hémisphérique de 20 mm, chaque passage crée naturellement un arrondi entre les arêtes.
Ce congé n’est pas dessiné :
il émerge du parcours d’outil.
La forme finale résulte donc de :
la structure paramétrique (variation + rotation),
- la géométrie de l’outil,
- la stratégie d’usinage.
- Grasshopper organise.
La CNC sculpte.
Une seule stratégie : 3D Parallèle
Une passe parallèle suffit.
Stepover serré (0.5 mm), broche à 15 000 tr/min, avance autour de 2.4 m/min.
Le balayage révèle la texture et génère les arrondis en même temps.
Exporter le “Brut simulé” depuis Fusion produit un STL extrêmement dense, fidèle mais peu exploitable en rendu.
Des millions de triangles pour représenter un arrondi que la fraise crée naturellement.
On se retrouve avec un contraste net :
- Le modèle Rhino : simple, léger, lisible.
- La pièce CNC : riche, arrondie, texturée.
- Le STL simulé : lourd et peu maniable.
C’est une bonne démonstration d’un principe souvent oublié :
le jumeau numérique n’a pas besoin de tout représenter.
La fabrication complète le travail du modèle.
Conclusion
Ce projet montre l’intérêt de combiner la logique paramétrique et l’usinage.
Grasshopper génère la variation,
la fraise hémisphérique génère la matière,
et l’ensemble produit une texture vivante, nette et progressive.
En conception pour la CNC, il est souvent plus efficace de ne pas dessiner ce que la machine sait créer avec précision.
